Perdidas de eficiencia en la producción

El objetivo del mantenimiento es optimizar los equipos a mantener para evitar fallas consiguiendo menos paradas o funcionamiento degradados.
Como hemos analizado en otros artículos el sistema TPM tiene este objetivo de mejora continua, analizando el origen del TPM, surgido de la empresa TOYOTA donde ya clasificaron las deficiencias que perjudicaban la producción. Esta clasificación que se detalla a continuación se denomina sistema TOYOTA y surgió para detectar donde están las fallas que impedían realizar el proceso de fabricación «Just in Time» implantado en la fábrica. El objetivo era detectar, para después eliminar o en su defecto disminuir las perdidas por fallas y averías. A continuación se detalla la clasificación que extrajeron dividida en las perdidas provocadas por el equipo y por el trabajador:

Pérdida de eficiencia en el equipo:

Pérdidas por avería o fallas.
Pérdidas por preparativos y ajustes.
Pérdidas por cambio de herramientas.
Pérdidas por arranque o caida de rendimiento.
Pérdidas por paros menores, tiempos muertos y operación del equipo en vacío.
Pérdidas por reducción de velocidad de producción.
Pérdidas por fallas, defectos en el proceso productivo y repetición de trabajos.
Pérdidas de energía eléctrica como sobrecarga, factor de potencia, etc.
Perdidas por problemas en moldes y herramientas.
Perdidas por problemas de rendimiento.
Perdidas por detenciones en el plan original de producción

Perdida de eficiencia del trabajador:

Pérdida por controles innecesarios.
Pérdida por movimientos.
Pérdidas por problemas de organización.
Pérdidas por problemas en el flujo de materiales.
Pérdidas por mediciones y ajustes.